Levinud probleemid ja lahendused liitiumaku läga segamisprotsessis

Levinud probleemid ja lahendused liitiumaku läga segamisprotsessis

Liitiumakude tootmisprotsessis on läga segamine väga oluline protsessilüli. Pulber on tavaliselt segu toimeainetest (nagu positiivsete elektroodide materjalid, negatiivse elektroodi materjalid), juhtivatest ainetest, sideainetest ja lahustitest. Need toorained segatakse põhjalikult ja ühtlaselt läbi segamise, et tagada aku jõudlus ja stabiilsus.

1、 Läga segamise üldine protsessi vool

(1) Protsessi voog

1. Koostis: Esiteks valmistage ette erinevad toorained, sealhulgas positiivsete elektroodide materjalid, negatiivse elektroodi materjalid, juhtivad ained, liimid, lahustid jne. Vastavalt valemi nõuetele kaaluge täpselt erinevaid tooraineid.

2. Segamispaagi ettevalmistamine: Puhastage segamispaak põhjalikult ja veenduge, et segamispaagi sisemus oleks kuiv.

3. Söötmine: vastavalt valeminõuetele lisage segamispaaki järk-järgult erinevaid tooraineid. Tavaliselt lisatakse esmalt lahusti ja seejärel järk-järgult muud tahked toorained.

4. Segamine: käivitage segamisseade ja segage toorained. Segamisaeg ja kiirus tuleb kindlaks määrata konkreetse valemi ja protsessi nõuete alusel, et tagada tooraine täielik ja ühtlane segunemine.

5. Heitgaas: Segamisprotsessi ajal võivad tekkida mullid või gaasid ning mullide väljatõmbamiseks on vaja kasutada sobivaid väljalaskeseadmeid, et tagada lobri tihedus.

6. Kvaliteedikontroll: Pärast segamise lõpetamist võetakse proovid kvaliteedikontrolliks, sealhulgas läga osakeste suuruse, viskoossuse, ühtluse ja muude näitajate testimiseks.

7. Pakendamine/ladustamine: segatud paberimassi pakendamine või ladustamine edaspidiseks tootmiseks.

(2) Protsessi kaalutlused

Ristsaastumise vältimiseks tagage segamisseadmete puhtus ja desinfitseerimine.

Vigade vältimiseks järgige rangelt valeminõudeid kaalumisel ja tooraine lisamisel.

Kontrollige segamisaega ja -kiirust, et tagada tooraine täielik ja ühtlane segunemine.

Viige läbi segatud läga kvaliteedikontroll, et tagada toote nõuetele vastavus.

2、 Levinud probleemid ja lahendused akupasta tootmisprotsessis

1). Partii dispergeerimisprotsess, pikk segamis- ja dispergeerimisaeg, suur energiatarve: Lahendus: energiatarbimise ja aja vähendamiseks kaaluge pideva protsessi segamisseadmete, näiteks pidevsegamisreaktori või pideva keevkihi reaktori kasutamist.

2). Elektroodipulbri materjal lisatakse planetaarsegisti ülaosast ning tolm kipub lendama ja hõljuma. Lahendus: kaaluge suletud etteandesüsteemi kasutamist, et vähendada tolmu lendumist.

3). Pulbri ja vedela faasi segamine on altid aglomeratsioonile: Lahendus: kasutage hajutamiseks ultraheli või muid mittemehaanilisi meetodeid, et vähendada aglomeratsiooni esinemist.

4). Materjalid võivad jääda planetaarsegisti kaanele, seintele ja segisti labadele, mis muudab puhastamise keeruliseks. Lahendus: kaaluge segisti valmistamiseks kergesti puhastatavate materjalide kasutamist või puhastamiseks kergesti eemaldatavate komponentide kujundamist.

5). Dispersioonisegamispaaki koguneb õhku ja mullide teke mõjutab dispersiooniefekti. Lahendus: kaaluge segamisseadmete kasutamist vaakumis või inertgaasi atmosfääris, et vähendada mullide teket.

3. Ettevaatusabinõud

1). Veenduge, et seadmete pidev töö vastab toote kvaliteedi ja stabiilsuse nõuetele.

2). Veenduge, et suletud süsteemi konstruktsioon ei mõjutaks tooraine sujuvat sisestamist, ja puhastage süsteemi regulaarselt, et vältida ummistusi.

3). Veenduge, et valitud dispergeerimismeetod ei avaldaks negatiivset mõju toote kvaliteedile.

4). Seadmete puhastamisel järgige õigeid tööprotseduure, et tagada põhjalik puhastus ja vältida ristsaastumist.

5). Veenduge, et seadmete töö vastab ohutusstandarditele ja vältige potentsiaalselt ohtlike gaaside kasutamist.

4. Kokkuvõte

Aku läga tootmisprotsessis suudavad pideva protsessi segamisseadmed, suletud toitesüsteem, mittemehaaniline dispergeerimismeetod, kergesti puhastatav seadmete disain ja gaasijuhtimistehnoloogia praeguseid probleeme tõhusalt lahendada. Samal ajal peavad operaatorid saama asjakohast koolitust, et tagada seadmete õige töö ja hooldus, parandades seeläbi tootmise efektiivsust ja toote kvaliteeti.